Der Limón Blog

Analysen, Berichte & Hintergründe zu Energieeffizienz und Klima

6 Schritte für mehr Energieeffizienz in der Industrie!

Nicht erst seit der Energiewende ist das Thema Energieeffizienz in produzierenden Unternehmern ein wichtiges Thema. Hoher Wettbewerbsdruck, steigende Energiepreise und das Streben nach Wirtschaftlichkeit treiben seit Jahren die sparsame Nutzung von Energiemedien in Industriebetrieben voran. Zeitgleich haben sich damit auch unzählige Strategien zum Thema Energieeffizienz entwickelt.

Allerdings ist zu beobachten, dass häufig ad hoc einzelne Maßnahmen umgesetzt werden, ohne überhaupt zu überprüfen, ob es nicht auch sinnvollere und wirtschaftlichere Lösungen gibt. Die Erfahrung aus einer Vielzahl an umgesetzten Projekten zeigt, dass eine strategische Vorgehensweise diese Problematik und damit einhergehende Fehlinvestitionen umgehen kann.

Die Lösungsansätze!

Im Folgenden möchte ich deshalb 6 Lösungsansätze vorstellen, die eine solche zielführende Herangehensweise im Unternehmen im Hinblick auf mehr Energieeffizienz erleichtern. Angemerkt werden muss, dass diese dabei lediglich einen Rahmen darstellen, der natürlich erweitert und auf die individuellen Bedürfnisse, wie beispielsweise Produktionsbedingungen, Investitionsvolumen oder Branchenbesonderheiten angepasst werden sollte.

Warum eine solche Systematik?

Sie fragen sich jetzt sicher, warum eine solche Systematik überhaupt notwendig ist, wenn doch im Endeffekt nur die erreichten Einsparungen zählen. Am besten kann man das an einem Beispiel erläutern. Im Rahmen einer Projektanfrage kam ein Produktionsleiter auf mich zu, er hatte davon gehört, dass man Prozesswärme nicht durch Strom bereitstellt, sondern besser aus Warmwasser oder Abwärme. Er wollte seine BHKW Abwärme für die Beheizung von Reinigungsanlagen nutzen.

Grundsätzlich ein sinnvoller Ansatz, wobei wir aber bereits an Schritt 3 „Reduktion von Wandlungsverlusten“ angelangt wären. Würde wir aber mit Schritt 1 „Vermeidung der Energienutzung“ beginnen, würden wir uns zunächst fragen, warum er das Wasser bei der Reinigung überhaupt erhitzt und somit feststellen, dass bereits Reinigungsmittel existieren die mit niedrigeren Temperaturanforderungen auskommen.

Wenn das allerdings nicht möglich wäre, würden wir weiter zu Schritt (2) „Verringerung des Energiebedarfs“ übergehen und beispielsweise die Heizzeiten reduzieren. Nach erfolgreicher Umsetzung könnte man dann weiterhin schauen, ob nicht eine Wärmequelle mit weniger Wandlungsverlusten möglich ist, womit wir dann bei Schritt 3 angelangt wären. Die „Reduzierung von Temperaturniveaus“ in Schritt 4, würde uns des Weiteren eine Reduktion von 110°C auf 70°C ermöglicht und zeitgleich die Verwendung von Warmwasser statt Dampf aufzeigen. Weiterführend kommt es noch darauf an, das System so effizient wie möglich zu betreiben.

Schritt 5 „Steigerung von Wirkungsgraden“ bestände dann in unserem Fall zum Beispiel in dem Einsatz eines Wärmeüberträgers mit einem höheren Wirkungsgrad. Schlussendlich widmen wir uns dann in Schritt 6 der Königsdisziplin der „Vernetzung & Integration von Energieströmen“, hier untersuchen wir, wie wir die vorhandenen Energieströme in der Fabrik am besten vernetzen können.


Kleiner Tipp am Ende, hierbei ist es besonders wichtig darauf zu achten, dass auch der zeitliche Verlauf und nicht nur die Menge betrachtet wird. Darauf aufbauend bestände dann der nächste Schritt darin anhand eines Energiemonitorings diese Dimensionen langfristig zu beobachten und zu optimieren.

Zusammenfassend lässt sich aus unserer Sicht festhalten, das diese Vorgehensweise wesentlich dazu beiträgt systematisch, aber individuell angepasst an ihre vorhandenen produktionstechnischen Gegebenheiten Effizienzpotenziale wirtschaftlich zu erschließen.

Oder sehen Sie das anders?