Klimatisierungskonzept zur

Verknüpfung von Wäremströmen

| Seidel GmbH & Co.KG

Konzept zur Klimatisierung einer Produktionshalle

Seidel entwickelt und produziert seit dem Jahr 1830 Designprodukte aus Aluminium mit Liebe zum Detail. In unserem Produktspektrum stellt die Kosmetikindustrie das Kerngeschäft dar. Unsere Kernkompetenzen sind Design, Entwicklung, Produktion und Logistik. Die technischen Fähigkeiten liegen vor allem in der Metallumformung, der modernen Oberflächenveredelung und zahlreichen weitere Dekorationstechnologien.

Aluminium umformen, Aluminium eloxieren, Aluminium dekorieren und Aluminium montieren sind zudem komplexe Schritte, die logistisch miteinander verbunden werden. Seidel produziert an zwei Standorten in Mittelhessen und ausschließlich in Deutschland. Zwei Gründe machen für uns Made in Germany so attraktiv: die hervorragende Qualität und die Nachhaltigkeit.

Kunde:

Seidel Firmenlogo

Branche: Kosmetikindustrie

Produkte: Designprodukte aus Aluminium

Mitarbeiter: ca. 650

Dank Limón unterstützen wir durch die Nutzung der vorhandenen Wärmequellen gezielt unsere Unternehmensgrundsätze.

Boris Bepperling, Leiter Technischer Service, Seidel GmbH & Co. KG

Neues Klimatisierungskonzept soll vorhandenen Wärmeströme verknüpfen

Zu Beginn des Projekts bestand die Überlegung ein Blockheizkraftwerk (BHKW) zur Versorgung der bestehenden Produktionshalle und der neu entstehenden Halle in Fronhausen zu installieren. Dieses Vorhaben sollte im Projektverlauf geprüft werden und hinsichtlich der Auswirkungen auf die Energieeffizienz am Standort Fronhausen untersucht werden.

Der Unternehmensgrundsatz ressourcen- und energieschonend zu produzieren, gab den Anstoß das genannte Projekt durchzuführen. Zusätzlich wurden verschiedene Varianten betrachtet, wie die Produktionshallen in Fronhausen energieeffizient unter Berücksichtigung der vorhandenen Abwärmequellen versorgt werden könnten.

Planung einer Lösung zur Verknüpfung von Wärmequellen

Im Projektverlauf hat Limón die Konzeptionierung zur Verknüpfung der unterschiedlichen Wärmequellen in Zusammenarbeit mit dem Marburger Unternehmen Artec übernommen. Dazu wurden verschiedene Varianten betrachtet und letztlich die energieeffizienteste ausgewählt.

Das Projekt beinhaltete folgende Arbeitsschritte

  • Analyse der IST-Situation
  • Berücksichtigung der Abwärmequellen und –senken sowie der Versorgungstrukturen in der betrachteten Produktionshalle
  • Entwicklung verschiedener Varianten, Bewertung dieser und Auswahl einer Variante zur Umsetzung
Darstellung der Verknüpfung der vorhandenen Wärmequellen

Erreichte Energieeinsparungen

Es wurde verhindert ein BHKW zu installieren, das aufgrund des geänderten Hallenkonzepts (zunächst Pressen, dann Entscheidung für Spritzgussmaschinen) nicht auf die nötige Laufzeit gekommen wäre, um wirtschaftlich betrieben werden zu können.

Das alternative Konzept zur intelligenten Verknüpfung von Wärmequellen und –senken spart jährlich Erdgas ein, da weniger Wärme über die konventionelle Wärmebereitstellung zur Verfügung gestellt werden muss.

Ausnutzung von anfallender Abwärme in den Produktionshallen und Vermeidung von Abführen der ungenutzten Wärme an die Umgebung.

Nach dem Einregeln des Systems und dem Anschluss aller Spritzgussmaschinen an die Wärmerückgewinnung (WRG) ist ein deutlicher Rückgang des wöchentlichen Gasverbrauchs zu verzeichnen, der auch im Winterfall Bestand hat. Während der Betriebsruhe im Dezember 2014 konnte über die WRG keine Wärme in das System gebracht werden. Daher tritt hier ein erhöhter Gasverbrauch auf.

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